上海新国际博览中心应用大会

    近日，机器人打磨、抛光、去毛刺创新与应用大会于上海新国际博览中心举办。大会聚焦精密制造领域的末端工艺升级，汇聚机器人本体厂商、力控与末端工具品牌、系统集成商及汽车、压铸、航空、五金等行业终端用户，围绕打磨自动化的技术突破、场景落地与降本路径展开深度交流，展现了去毛刺与抛光工艺无人化升级的最新成果。我司杭州谱石科技有限公司作为切削液集中供液浓度监测配套商参加展会。

 一、技术核心突破：力控与算法双升级，打磨从 “刚性" 走向 “柔性"

    过去机器人打磨的最大痛点，是刚性路径无法适配工件公差、复杂曲面，容易出现过切、打磨不足等问题，始终难以替代熟练技工。本次大会上，柔性力控技术的全面普及，给出了成熟的落地方案。

现场展出的主流打磨工作站，均已标配六维力控末端执行器，可实现 0.1N 级恒力控制，能根据工件表面形变量实时调整打磨压力与进给速度。即便是公差较大的压铸件、复杂曲面异形件，也能保证打磨深度均匀一致，解决了传统刚性机器人 “过切或缺料" 的顽疾。配合 3D 视觉定位技术，设备可自动识别工件位姿偏差，无需高精度工装夹具，大幅降低产线改造成本。

与此同时，工艺软件化成为另一大核心趋势。头部厂商不再单一售卖硬件，而是针对不同材质、不同工艺需求内置专属工艺参数库 —— 从铝压铸件的飞边去除，到不锈钢工件的镜面抛光，再到碳纤维复合材料的毛刺清理，操作人员只需调用对应工艺包，即可快速完成参数调试，打破了 “调试依赖老师傅" 的落地瓶颈。

针对多品种小批量的生产场景，离线编程与数字孪生技术也已实现规模化应用。通过三维扫描快速重建工件模型，在数字环境中自动生成打磨路径并仿真验证，可将现场调试周期从数天缩短至数小时，换产效率提升 80% 以上。

二、全场景落地：覆盖核心制造领域，直击人工打磨痛点

    打磨、抛光、去毛刺长期是制造环节的 “苦脏累险" 岗位：粉尘污染大、职业健康风险高，人工打磨品质依赖经验、一致性差，且招工难、用工成本高的问题日益突出。本次大会的方案展示已实现多行业场景深度覆盖，针对性解决终端痛点。

压铸行业：针对新能源汽车一体化压铸件、电机壳体等大型工件的合模线、飞边去除需求，多机器人协作工作站可实现一次装夹完成全周去毛刺。搭配集中除尘系统全程密闭作业，单站产能可替代 6-8 名熟练打磨工，毛刺去除一致性提升至 99% 以上。

-精密制造领域：航空发动机叶片、汽车转向系统零部件等高精度抛光场景，机器人力控抛光系统可实现亚微米级表面粗糙度控制，全程闭环监控打磨量，避免人工抛光的品质波动，满足航空、汽车行业的严苛质量标准。

五金与厨卫行业：针对水龙头、门把手等异形曲面工件的抛光需求，多工位转盘式工作站搭配自动换磨头机构，可依次完成粗磨、精磨、抛光全工序，人均产出效率提升 3-5 倍，同时大幅降低打磨粉尘对工人的职业伤害。

 三、行业共识：打磨自动化的下半场，是工艺 + 硬件 + 服务一体化

现场多位行业专家提到，早期很多制造企业试水机器人打磨效果不佳，核心原因在于 “只买硬件，不重工艺"。打磨是强工艺属性的工序，单纯的机器人本体无法直接适配复杂多样的工件与材质要求。

从本次大会的展出趋势来看，行业已形成明确共识：打磨自动化的落地，必须走**“硬件本体 + 工艺方案 + 全周期服务"**的一体化路径。主流方案商均已提供从试样打样、方案设计、安装调试到后期运维的全流程服务，部分厂商还推出了按件计费的打磨代工模式，进一步降低中小企业的自动化落地门槛。

此外，绿色化、合规化也成为方案标配。多数工作站集成了防爆除尘、废液收集模块，满足环保与安全生产要求，解决了打磨工位的粉尘治理与职业健康合规难题。

本次大会不仅展现了当前打磨自动化技术的成熟度，更折射出精密制造向柔性化、无人化升级的必然趋势。随着力控、视觉、AI 算法的持续融合，曾经依赖人工经验的打磨工艺，正在向标准化、智能化方向快速演进，成为制造企业降本增效、提升品质竞争力的核心抓手。